“机器人焊工”与人工焊工比如何？效率是人工的4倍！焊缝100%合格！这是在田湾核电站7号机组反应堆厂房硼水储存系统水箱难度最大的“4G仰焊”中“机器人焊工”的表现。为了高质量、高标准建设好田湾核电7、8号机组，近日，江苏核电请来“机器人焊工”焊接核岛。江苏核电副总工程师庞跃武介绍，这个“机器人焊工”很尽责，不仅在田湾开创了国内激光智能跟踪MAG焊（即熔化极活性气体保护电弧焊）和人工焊组合焊接核电机组穹顶球冠的先河，还实现了双钨极热丝TIG焊（即非熔化极惰性气体保护电弧焊）自动工艺在VVER堆型（即一种核电机组堆型）首次应用。

田湾核电站是国内最大的核电基地，被习近平总书记寄予“打造核安全领域全球标杆”的希望，其全面建成后每年可提供清洁电力超700亿千瓦时。“露天作业环境工况复杂，施工单位交错作业，这个活不好干。”中核华兴核电工程事业部钢结构管理部副总工程师程小华说，“一点点风吹草动都可能影响‘机器人焊工’的稳定性和焊接质量。”

焊接质量不过关，核安全如何保障？“机器人焊工”的“训导主任”程小华坐不住了，他拉着团队赶到田湾现场。经过反复考察，其团队针对不同焊接场景确定了18项工艺评定标准，并根据VVER堆型不锈钢衬里施工特点进行了模拟试验。这都为正式焊接打下了基础。正式焊接时，6台中核华兴自主设计研发的核工程双钨极+热丝高效TIG自动焊设备一起对首批“4G仰焊”位置进行焊接。“2小时完成焊缝36米。”程小华激动地说，“更为重要的是，通过探伤设备检查，焊缝100%合格。”

“机器人焊工”更厉害的是它的“眼睛”。田湾核电7号机组钢衬里穹顶是国内最重的薄壳钢衬里穹顶，需要采用套装法将球带和球冠拼装。在拼装的过程中，“机器人焊工”利用激光智能跟踪MAG焊接技术，借助激光视觉智能导航等技术组成的“眼睛”，实现了机械臂对穹顶拼装纵焊缝的百分之百焊接。在检测中，超过983米焊缝一次合格率达到了99.375%。这不仅填补了激光智能跟踪MAC焊在钢衬里安装仰缝位置焊接的空白，还在国内首次实现了球冠拼装应用MAG自动焊和手工焊的组合焊技术应用。

目前，相关技术已经通过了国家核安全局华北监督站与业主单位审核，并在霞浦、三澳、陆丰等核电项目现场应用。其中仅双钨极热丝TIG焊设备就实现在建核电项目不锈钢水池主焊缝自动焊占比超过60%。