国内首个五星5G工厂——中兴通讯南京智能滨江5G工厂近日正式通过中国信息通信研究院泰尔认证中心认证，成为5G技术与电子设备制造业深度融合与全面应用的新标杆。五星5G工厂是什么样？工人在这里上班是什么状态？记者9月4日进行了现场探访。

这是一个生产5G基站、服务器及存储、汽车电子等产品的智能制造基地，也是中兴通讯的一个技术创新中心。工厂内5G网络覆盖率100%，同时广泛运用了机器人、AGV、数字孪生、机器视觉、AI、XR等技术，通过数字星云平台创新实现24大类、120余种场景下的5G工业生产融合应用。

走进16000平方米的原材料立体分拣中心，展现在眼前的是一个高17米，共27层的货架，货架上摆放着10多万个黑色货箱。生产订单来了，无需人工拣选，机器便能自动取材，而且零误差。中兴通讯产业数字化方案规划总工程师孟晓斌介绍，这里堪称工厂的“心脏”，通过5G叉车、5G机器视觉+机械手自动装箱、高速堆垛机、四向穿梭车、5G机器视觉+机械手自动挑选，每天将原材料输送到各车间各产线。“一般情况下，一个订单需要上万件物料，以前6个工人拣选需要3天完成，现在机器拣选2小时就能完成。” 顺着孟晓斌手指的方向记者看到，有许多AGV小车在仓库里忙着拣选原材料，一会儿左右水平行走，一会儿上下垂直运动。孟晓斌说，滨江制造基地实现了全柔性物料运输，从原材料入库到成品出库实现无人化的物料运输。

位于二楼的智能生产管控中心是五星5G厂区工作人员最多的地方。记者走进时，7位技术员正通过智能制造执行系统监控着整个厂区的生产状态。中心负责人丁浩南正忙着打电话，原来，系统预警上报汽车电子厂区有一个机器零部件出现异常，经与厂区技术人员讨论，大家决定应用智能维修方案快速修复。

孟晓斌介绍，中兴“智能生产管控平台”实现了信息在平台、人员、设备间的高效流通。基于5G和IOT技术敏捷连接生产现场传感器和智能设备，打破传统异构系统和数据孤岛，实现人、机器、材料、方法、环境、测量全要素的自感知和高效协同，产品异常可智能预警，从而实现传统生产“人找事”到智能车间“事找人”的转变。

以前发现产品问题，需要依赖专业维修人员和技术人员，维修质量也不一定稳定，周期长。为解决这个问题，5G工厂利用3万多条高质量维修标注数据，再结合公司的智算网络底座和星云大模型，打造了维修专家数字员工Agent。当有问题产品出现时，AGV会自动把它送到维修区域。维修人员通过自然语言与数字员工交流，实时获取并分析当前产品测试数据，同时迅速给出可能的问题原因及详细的维修方法，维修专家数字员工还可以提供精准的测试验证方案，大大提高了维修效率和准确性。

安全是企业的头等大事。5G工厂立库空间大，功能复杂，火灾隐患多，传统消防设施无法满足这种大空间安全需求，漏报、误报严重，5G+AI构建精准消防预警系统，通过软硬件协同，运用5G+物联网，实现了每天24小时无人消防值守，解决了立库大空间建筑消防难点。

五星5G工厂还带来了管理革命。“在传统的制造流程中，往往会出现生产和供货周期长、物料多、库存高，以及生产质量不稳定等一系列问题。”孟晓斌说，中兴通讯在南京滨江基地强化了智造大脑的创新实践，将大模型、AI、运筹优化等智能化技术广泛应用于生产和管理的全流程，如实行智能排产、鲁班智能资源调度、工艺文件自动生成、智能生产管控、产品智能维修、问数精灵等，实现实时感知和洞察生产现场的海量数据、数据的高效流转和智能分析、科学决策和精准执行的全流程闭环，使得滨江工厂的生产供货周期下降了39%，人均产值提升了74%，生产能耗下降了27%，客户订单承诺偏差率下降了70.4%。

数字化、智能化的广泛应用大大提高了生产效率，工人的工作变得轻松，但也对员工素质不断提出新要求。丁浩南告诉记者，学生时期所学的知识并不能完全满足工作的要求，公司每年都会组织系列培训，主要培训计算机、人工智能和数字化技术，“人工智能应用最终还是需要人去开发和优化，只有不断学习才能跟上技术的进步。”

工业和信息化部去年印发《2023年5G工厂名录》，遴选出300家5G工厂，覆盖24个国民经济大类。随着“5G+工业互联网”蓬勃发展，5G已更多从企业的生产外围辅助环节深入至核心控制环节。记者采访时，就看到不断有企业前来参观学习中兴通讯的建设经验，而中兴通讯也在积极走出去，为国内电子制造、矿山、钢铁、港口、航空等行业提供可复制的解决方案，推动5G技术在各行各业的更广泛应用。记者 黄红芳